Автоматизированные модульные котельные в Костылево и Богдановском полностью готовы к новому отопительному сезону
На сегодняшний день проведена ревизия оборудования. Обе котельные по максимуму загружены топливом, на котором они будут работать без присутствия человека.
Напомним, что котельная в Костылево отапливает детский сад и Дом культуры, а в Богдановском - Дом культуры, детский сад, магазин, кафе, фельдшерский пункт и другие объекты.
На территории терминала отгрузки готовой продукции в Устьянском лесопромышленном комплексе идут работы по бетонированию шести железнодорожных тупиков.
Рельсы заливаются цементным раствором вровень с покрытием, по которому свободно может передвигаться колесная техника (по принципу пересечения трамвайных путей). Работы по бетонированию будут проведены на расстоянии 500 метров. Такое улучшение уменьшит количество маневровой работы и значительно ускорит процесс отгрузки готовой продукции. Работы будут завершены к 20 октября.
Для этих целей из Белоруссии осуществляется поставка железобетонных плит.
По словам главного инженера Андрея Мелешкина, процесс укладки полотна на площади 12 га находится на контроле у руководителя леспромхоза. На данный момент строительство терминала идет по графику. Основные работы будут завершены к концу 2018 года.
Работа пеллетного цеха Пинежского ЛПК была приостановлена для проведения планово-предупредительного ремонта.В ходе ремонта были произведены работы по настройке энергоснабжения, ремонту топки, заменены инструменты молотковой мельницы.
Инструменты, подлежащие замене, - это специальные молотки, перерабатывающие древесную щепу в сырье для топливных гранул. Чем они новее, тем мельче и однороднее получается древесная фракция. Это позволит улучшить качество сырья древесных пеллет и, как следствие, качество самих топливных гранул, а также увеличить производительность.
В порту г. Архангельск грузовое судно «FRISIAN SPRING» погрузило на борт 5271 тонну древесных гранул и отправилось в порт бельгийского города Остенде. В Европу корабль прибудет в конце этой недели.
Чтобы загрузить в трюм судна пять с лишним тысяч тонн пеллет, Пинежкому ЛПК потребовалось три дня. Отгрузка происходила из специальных мягких контейнеров, которые заранее были доставлены на причал, где швартовался корабль, прямо с пеллетного завода.
Следующее судно за новой партией топливных гранул прибудет примерно через месяц.
Подготовка операторов лесозаготовительных машин в учебном центре УЛК выходит на новый уровень. На следующей неделе там начнет работать второй тренажер John Deere, сейчас специалисты ведут его сборку и наладку. От первой машины он отличается наличием сразу трех мониторов, что улучшает обзорность.
«С начала сентября в учебном центре на симуляторе занимаются не меньше трех человек в день, каждый по несколько часов. Парк лесозаготовительной техники УЛК растет, соответственно, возрастает потребность в операторах харвестеров и форвардеров. Возможностей одного тренажера уже недостаточно, - сообщил инструктор лесозаготовительного подразделения и дорожной службы учебного центра УЛК Евгений Широков. – С началом работы второго симулятора можно будет одновременно тестировать и обучать навыкам эффективной работы больше молодых специалистов».
Тестирование обладателей удостоверения оператора лесозаготовительной техники проходит в три этапа. Сначала проверка теоретических знаний, затем работа на тренажере. На этом этапе претендент получает задание, которое должен выполнить максимально качественно. Машина сама оценивает работу оператора по четырехбалльной шкале.
«Тренажер помогает, в первую очередь, наработать моторику рук, ведь точность и скоординированность движений крайне важны для оператора харвестера и форвардера. Кому-то для выполнения задания на 3-4 балла достаточно пары занятий, другим требуется более длительное время», - рассказал Евгений Широков.
Претенденты, успешно прошедшие тестирование на тренажере, направляются на стажировку в лесной комплекс, где продолжают обучение под руководством опытных операторов лесозаготовительных машин и закрепляют полученные навыки.
Три гектара площади терминала Плесецкого леспромхоза будет забетонировано до наступления зимы. С учетом быстро растущего объема заготовки и отгрузки древесины твердое покрытие – не роскошь, а необходимость. Производством стройматериала управляет компьютер, смешивая ингредиенты в нужных пропорциях – оператору бетонного завода достаточно выбрать рецепт.
Первые кубометры
Терминал Плесецкого леспромхоза, подобно аэродрому, сплошь залит бетоном. После проведенных в 2017 году масштабных работ грунтовое покрытие осталось только на территории, длинной полосой протянувшейся от КПП до теплого склада. На днях там работали специалисты Устьянской строительной компании, отсыпая подушку из песчано-гравийной смеси и монтируя опалубку для монолитного бетона. В самом конце сентября они приступили к заливке твердого покрытия. До наступления первых морозов необходимо забетонировать площадки под склады круглых лесоматериалов, территорию ремонтно-механических мастерских и котельной, а также площадку под мойку автотранспорта.
- В этом году планируется устроить бетонное покрытие на площади 3 гектара. Прежде всего это производственная необходимость, - пояснил директор Плесецкого леспромхоза Игорь Гришин. – Объемы лесозаготовки растут практически ежемесячно. Сейчас мы заготавливаем по 60-70 тысяч кубометров леса, к началу 2019 года должны выйти уже на 99 тысяч кубометров. Бетонирование подъездных путей и площадок для складирования круглых лесоматериалов обеспечит хороший доступ к штабелям. Соответственно, это повысит скорость разгрузки сортиментовозов и подвоза древесины под погрузку вагонов. Все элементы технологической цепочки начнут двигаться еще быстрее, возрастет производительность труда.
Для выполнения поставленной задачи в срок необходимо заливать не менее 200 кубометров бетона ежедневно. В этом году производство стройматериала решено было организовать на месте – это выгоднее, чем покупать. Из Вельского лесопромышленного комплекса в Плесецкий леспромхоз доставили элементы бетонного завода и в сжатые сроки собрали его на территории терминала. 28 сентября предприятие было запущено в тестовом режиме, а уже на следующий день вышло на производственную мощность – 20 кубометров бетона в час.
Успеть до зимы
Заводом можно управлять двумя способами: вручную, либо в автоматизированном режиме. В первом случае оператор посредством панели управления выбирает один из трех бункеров, в который из ковша погрузчика нужно высыпать песчано-гравийную смесь. Там она просеивается, избавляясь от крупных камней. Далее включается конвейер-дозатор, с ленты которого ПГС попадает в подъемный короб – скип, а из него – в смеситель, где к песку добавляется цемент и вода. Полученный раствор перемешивается до однородной массы и загружается в мобильный бетоносмеситель - он и доставляет материал на стройплощадку.
В автоматизированном режиме последовательность операций такая же, но «умное» производство справляется практически без участия человека. О том, как это работает, рассказал оператор бетонного завода Сергей Голдин:
- Просто на панели управления включается режим «Авто», нажимается одна клавиша, и больше ничего не нужно делать оператору, просто следить за процессом вот на этом мини-компьютере. Все операции выполняются автоматически. Здесь, в компьютере, уже заданы рецепты раствора, и по этим рецептам готовится бетон определенной марки. На каждую марку – разное количество ингредиентов. Мы выпускаем бетон класса B22,5. Он отлично подходит для строительства дорог и площадок терминалов.
Завод может работать при температуре воздуха до минус пяти. Когда столбик термометра упадет ниже этой отметки, вода просто замерзнет. Именно поэтому работу по бетонированию территории терминала планируется завершить до первых морозов. Если погодные условия все же не позволят выполнить план на сто процентов в этом году, оставшаяся территория получит твердое покрытие в 2019-м.
Несмотря на солидный объем работы, в смене бетонного завода всего три человека плюс водитель погрузчика. У оператора два помощника: один следит за подачей цемента и воды, второй контролирует поступление ПГС и армирующих компонентов. Работают в круглосуточном режиме, в две смены. Сотрудников для Плесецкого терминала набрали в Савинске, где ранее был закрыт бетонный завод. Места на новом предприятии получили самые квалифицированные работники, успешно прошедшие отбор.
Молодые деревья и новая техника
Помимо производственной необходимости, бетонирование территории терминала связано с благоустройством, которое на всех предприятиях ГК УЛК ведется планомерно и, можно сказать, возведено в принцип. В рамках этой работы большое внимание уделяют и зеленым насаждениям. В следующем году рядом с административными и жилыми корпусами появятся газоны и молодые деревья.
- Нужно облагородить территорию – от самого КПП и до теплого склада. Генеральный директор ставит задачу – должна быть чистота и порядок, - говорит главный инженер Плесецкого леспромхоза Владимир Победкин. - Сейчас дорожная служба завозит на терминал самосвалами землю, в течение недели будет поставлен экскаватор, который землю разровняет и подготовит под посадку. Весной на той части территории, которая у нас не запланирована под бетонирование, будет посеян газон. Для него собираемся закупить газонокосилку. Деревья хотим высадить вдоль забора, возле офиса, у КПП.
Параллельно с благоустройством территории терминала в Плесецком леспромхозе обновляется парк автомашин и спецтехники. Уже в октябре к четырем действующим лесозаготовительным комплексам (по три харвестера и форвардера в каждом) прибавится пятый, в таком же составе. До конца года в транспортный цех поступят 14 сортиментовозов Scania, восемь из которых придут на замену старым машинам. В дорожную службу закуплено пять самосвалов той же марки. Гараж терминала пополнится фронтальным погрузчиком Volvo и тремя перегружателями леса Fuchs. По словам главного инженера Владимира Победкина, эти машины зарекомендовали себя очень хорошо. Хвалят современную технику и операторы, которые работают на ней по 10-12 часов в день.
Василий Шиловский – один из самых заслуженных сотрудников Плесецкого леспромхоза, в отрасли он с 1980 года. Работал помощником вальщика, чокеровщиком, водителем лесовоза, фронтального погрузчика. Говорит, во всякой работе есть свои сложности. Но погрузка леса в железнодорожные вагоны требует особой внимательности, ведь наверху находятся стропальщики. Впрочем, сорокатонный перегружатель Fuchs слушается опытного оператора беспрекословно.
- Машина надежная и, что немаловажно, удобная. Мне 58 лет, видите, я работаю нормально, выдерживаю, от молодых вроде бы не отстаю. Я уже восемь лет на пенсии, но на отдых пока не собираюсь, - рассказывает Василий Николаевич.
Рука об руку с ветеранами трудятся молодые профессионалы, приходят на предприятие и новые сотрудники. Специалистов и техники хватает, люди хотят работать и зарабатывать, поэтому в Плесецком леспромхозе уверены - заготовка и отгрузка будут идти по плану.
Сертификат является подтверждением стандартов высшего качества топливных гранул, производимых пеллетным заводом Устьянского ЛПК. Сертифицированная продукция может поставляться не только во все страны Европейского союза, но и признается такими государствами как Норвегия, Швейцария и Исландия. Получение этого документа позволит холдингу значительно расширить рынок сбыта продукции.
Утверждены планы заготовки и строительства дорог на 2019 год. Силами четырех леспромхозов, входящих в состав Устьянского лесозаготовительного комплекса, в 2019 году планируется заготовить 4 млн. кубометров леса и построить 500 км лесных лесовозных дорог.
Современное лесопользование немыслимо без восстановления хвойных и лиственных пород на арендованных участках. В УЛК лес выращивают по самым передовым скандинавским технологиям, высаживая механизированным способом сеянцы с закрытой корневой системой. В парках леспромхозов уже четыре лесопосадочные головы – так специалисты называют эти машины. Продуманная технология экономит ресурсы и обеспечивает приживаемость девяноста семи из ста растений.
В последние годы во всем мире растет интерес к лесу как ценному, экологически чистому сырью. Возрастает и обеспокоенность общественных организаций и государственных структур проблемой массовой вырубки, ведущей к обезлесению обширных территорий. Не случайно 2017-й был объявлен в России годом экологии. И хотя «зеленое золото» – ресурс возобновляемый, ускоренное восстановление лесов становится насущной потребностью, а для лесопользователей – еще и обязанностью. С каждым годом всё большие площади леса, в соответствии с договорами аренды участков, подлежат искусственному воспроизводству.
В УЛК к окружающей среде с самого начала относились ответственно. Группа компаний сертифицирована по системе международного Лесного попечительского совета (FSC). Кроме того, Устьянский лесозаготовительный комплекс недавно прошел добровольную лесную сертификацию, получив признание Национальных систем лесной сертификации (PEFC). В ходе проверки аудиторы подробно интересовались, насколько предприятие соблюдает экологические стандарты.
- У нас в связи с увеличением заготовки из года в год объемы лесовосстановления растут. В УЛК этому уделяют очень большое внимание, - рассказывает директор департамента по управлению лесным фондом Сергей Бурцев. - Первоначально мы, как и все, работали с сеянцами с открытой корневой системой. Для посадки использовали меч Колесова, эта технология применяется с незапамятных времен, когда лес заготавливали еще вручную. Объемы восстановления у нас начинались с небольших площадей. В прошлом году мы восстановили уже более 850 гектаров.
Понимая важность этой задачи, приняли решение использовать опыт скандинавских стран в лесовосстановлении. С этой целью я дважды был командирован руководством в Финляндию, смотрел непосредственно на месте, как они возрождают леса. Нам это понравилось. Они используют в основном механизированный способ - высадка сеянцев происходит с помощью лесопосадочной машины.
Специалисты называют такую машину лесопосадочной головой. По сути это навесное оборудование, которое агрегируется с любым экскаватором весом от 14 тонн. Почему с экскаватором, а не колесным трактором, например? Тяжелая гусеничная машина отличается большой проходимостью и устойчивостью, к тому же копать оператору лесопосадочной головы тоже приходится. Специальным ковшом, напоминающим гигантский клюв, вскрывается и переворачивается верхний слой почвы. Затем выдвигается специальный шток и производится посадка елки или сосны. В машине есть посадочное устройство, куда сеянцы заряжаются как патроны в револьвер. Молодые растения должны быть от 15 до 20 сантиметров высотой и обязательно с закрытой корневой системой – открытая для механизированной посадки не годится.
Преимущества лесопосадочной машины перед допотопным мечом Колесова очевидны. При использовании ручного труда работник должен по нормативам посадить от 600 до 800 саженцев за смену. «Голова» позволяет, в зависимости от особенностей участка, высаживать от 150 до 250 сеянцев в час. При этом машина работает круглые сутки, операторы сменяют друг друга, восстанавливая по два гектара лесных культур ежедневно.
Механизированный способ значительно расширяет и сроки лесовосстановительных работ. В прежние времена лучшим для посадки считался период с 15 мая по 20 июня. Теперь сеянцы высаживают вплоть до первого снега в октябре, а дефицитных трудовых ресурсов требуется в десятки раз меньше.
Оценив все эти достоинства, в УЛК заказали в прошлом году две лесопосадочные головы шведского производства, которые вскоре приступили к работе в Устьянском леспромхозе.
Можно было раньше их заказать, но столкнулись с проблемой отсутствия сеянцев с закрытой корневой системой, - поясняет Сергей Бурцев. - В свое время была госпрограмма, которая предусматривала строительство в России до 50 лесосеменных центров. Цель была в том, чтобы всех лесопользователей обеспечить качественным посадочным материалом. Такой питомник был построен у нас рядом с лесопильным заводом в Костылево. Через какое-то время оказалось, что эффективность его очень низкая. Гендиректор Группы компаний Владимир Буторин выступил с инициативой и предложил сдать питомник в безвозмездную аренду УЛК на 25 лет. В первый же год в его реконструкцию было вложено около 60 млн руб. инвестиций. Результат не заставил себя ждать. На базе питомника создан Устьянский семеноводческий комплекс, который сегодня обеспечивает сеянцами с закрытой корневой системой все леспромхозы УЛК.
В УСК семена хвойных пород калибруют, отсеивая негодные к производству. Прошедшие отбор высаживают в специальные кассеты, наполненные мягким торфом. Эти мини-инкубаторы помещаются в теплицы, где новорожденные ели и сосны пускают корни. Прорастая в искусственной почве, растение оказывается как бы в торфяном горшочке. Вместе с ним сеянец и «выстреливает» в землю лесопосадочная машина, при этом корни остаются в естественной среде и не испытывают стресса. В результате приживаемость таких культур составляет 95-97%. Столь высоким показателем не могут похвастаться саженцы с открытой корневой системой. В процессе транспортировки их несколько раз прикапывают и вновь вынимают из земли, прежде чем высадить окончательно. Приживаются далеко не все, поэтому в дополнение к трем-четырем тысячам сеянцев на каждый гектар сажают еще тысячу-полторы растений.
Открытая корневая система в хозяйствах УЛК ушла в прошлое, ручная посадка культур стремительно вытесняется механизированной. Соотношение традиционного и современного методов лесовосстановления буквально за год изменилось в пользу новых технологий. Так, в 2017 году из 850,8 гектара восстановленного леса большая часть – 565,9 гектара – была высажена вручную, а остальные 284,9 гектара – с помощью посадочных машин. Но уже в этом году механизированным способом будет создано 1019 гектаров новых лесов, традиционным – 184,8 гектара (всего 1204 гектара). Причем в Плесецком и Виноградовском леспромхозах весь объем работ теперь выполняют машины. До конца сезона там восстановят соответственно 424,5 и 105,9 гектара.
В Устьянах посадка сеянцев хвойных пород продолжалась до конца сентября, на других участках работу завершат в октябре. На вооружении леспромхозов уже четыре посадочные головы, но совсем отказываться от ручного способа восстановления лесов в УЛК пока не намерены – этого не делают даже в Финляндии и Швеции. Однако время диктует свои правила, и в условиях глобальной конкуренции успешной может быть лишь компания, применяющая самые передовые технологии. В УЛК новая техника для лесовосстановления органично дополняет эффективные лесозаготовительные комплексы. На месте вырубок выращиваются новые леса, что соответствует девизу Группы компаний: «Срубил дерево – посадил два».
Представители Вельского лесопромышленного комплекса под руководством директора Евгения Толстого посетили Устьянский завод. Поездка носила ознакомительно-рабочий характер.
В ходе визита руководители цехов Вельского ЛПК посмотрели сортировку круглого леса и территорию складирования пиловочника, посетили лесопильный, сортировочный и сушильный цеха, новую котельную, цех по лесопилению тонкомера и сушильные тоннели. Также не оставили без внимания склад готовой продукции и отгрузку пиломатериалов.
Рабочая встреча доказала значимость и необходимость обмена опытом. К примеру, начальник терминала Андрей Золотов отметил, что благодаря визиту он узнал немало полезной информации и наладил контакт с руководителем терминала приемки, сортировки и отгрузки продукции Устьянского лесопромышленного комплекса с целью дальнейшего сотрудничества. А механик-наладчик котельных Валерий Хораблев после обхода котельной отметил, что разница между Устьянами и Вельском состоит только в отгрузке золы из котельной – в УЛК она организована лучше.Также руководители цехов Вельского ЛПК отметили, что такую же культуру труда и порядка на территории им по силам организовать и на своем заводе.
Подводя итоги поездки, все ее участники пришли к единому мнению – впереди много работы, и Вельский ЛПК должен составить здоровую конкуренцию лидеру лесопромышленной отрасли Устьянскому лесопромышленному комплексу.
На территории Устьянского лесопромышленного комплекса вблизи бетонного завода завершаются работы по расширению переезда через железнодорожные пути. Это даст возможность проезда сразу нескольким единицам техники одновременно и исключения производственного простоя машин. Так, по завершению работ на переезд смогут свободно заезжать два фронтальных погрузчика, транспортирующие лес на завод по переработке тонкомерной древесины.
