Принцип «ноль отходов»
Построенный в 2018 году пеллетный завод Устьянского ЛПК продолжает повышать производственные мощности. После установки пятого пресса объемы продукции увеличились со 150 тысяч тонн в год до 162 тысяч.
Еще год назад производство пеллет было совершенно новым опытом для Устьянского лесопромышленного комплекса, а сегодня Группа компаний УЛК уже активно внедряет новое оборудование, которое позволяет увеличить объемы производства продукции. Совсем недавно был произведен монтаж пятого пресса, теперь производство не останавливается даже в тех случаях, когда требуется техническое обслуживание оборудования для прессовки сырья.
- Основная задача пеллетного завода состоит в том, чтобы полностью решить проблему утилизизации отходов лесопереработки. И наш завод с этим полностью справляется, — говорит Джалал Алышов, мастер пеллетного цеха.
По словам работников пеллетного завода, преимуществом данного вида топлива является то, что оно экологически чистое.
Все процессы в длинной технологической цепочке производства биотоплива выполняются на немецком оборудовании компании Kahl, чьи технологии являются одними из лучших по качеству в Европе, и позволяют учитывать все самые основные показатели качества продукции: зольность, влажность, механическая прочность и плотность структуры.
За соблюдением технологии производства и качеством продукции ежедневно следит штат сотрудников, состоящий из четырех операторов, старшего смены и механика.
– На территории завода и внутри цеха установлена система видеонаблюдения, с помощью которой отслеживается не только работа персонала, но и вся технологическая линия производства. С помощью специального программного обеспечения мы можем отслеживать все характеристики выходного продукта. Основными для нас являются механическая прочность, насыпная плотность и влажность, – рассказал Иван Петров, начальник пеллетного цеха и лесного селекционно-семеноводческого центра.
Технология производства пеллет появилась около 10 лет назад, но уже признана многими экспертами как хороший способ создания качественного, а самое главное, доступного по цене источника топлива.
Прежде всего сырье загружается погрузчиками в специальный напольный склад, после чего автоматически сортируется по размеру на мелкие, средние и крупные фрагменты. Далее сырье поступает в специальные бункеры, откуда мелкое сырье сразу же отправляется дальше, а средняя фракция проходит этап дробления.
Прежде чем стать гранулой, опилок проходит этап сушки, который длится около 40 минут. За процентом влажности сырья пристально следят, так как для получения высококачественных гранул сырье не должно быть сильно влажным или очень сухим. Учитывается в процессе сушки и порода дерева, считается, что ель сушится немного быстрее, чем сосна.
Соответствующее всем требованиям качества сырье отправляется дальше по технологической линии в самое сердце завода - цех гранулирования. С помощью специальных прессов сырье продавливают через матрицу с шестимиллиметровыми отверстиями, в результате чего и получаются знакомые нам гранулы – пеллеты. Далее продукция охлаждается и поступает в один из четырех накопительных силосов, откуда в дальнейшем происходит отгрузка.
Весь процесс производства от опилок до полноценной гранулы занимает около одного часа, но только после всех проверок, в том случае, если продукция соответствует требованиям ENplus и SBP, гранулы отгружаются в контейнеры либо упаковываются в биг-беги или в мешки по 15 кг.
– В основном продукцией нашего завода интересуются в Европе. Мы можем отгружать продукцию как для небольших предприятий, так и для крупных. Зачастую отгружаем прямо в большие контейнеры в поезд, который идет в порт Санкт-Петербурга, а оттуда уже в европейские страны, – рассказал Иван Петров.
